Qui sommes-nous ?

ISYTECH a été créée en 1989 par Mr Patrick CHOLLET. Elle est basée à Lannion en Bretagne, au sein de la technopole anticipa (http://www.technopole-anticipa.com/).

ISYTECH est une entreprise d’engineering, à taille humaine, formée par un groupe de docteurs et d’ingénieurs avec une solide expérience dans le domaine du développement de procédés plasma et de l’étude et développement de machines spéciales.

ISYTECH dispose de moyens de développement performants :
- Un laboratoire de R&D pour la mise au point et le développement de procédés et des applications plasma.
- Un bureau d’étude mécanique, électrique et informatique.

HISTORIQUE DE NOS ACTIVITÉS

1989

Création de la société DEFITECH SA, spécialisée dans les applications plasma sous vide

L’activité de la société était principalement basée sur des études de faisabilité orientées applications télécommunication :

- Travaux de R&D sur les écrans plats pour le compte de France Telecom R&D
- Traitements plasma de Préformes en silice destinées à la fabrication de fibres optiques
- Étude et développement de réacteurs microondes spécifiques

1995

Rachat de la société DEFITECH SA, par la société Micro-ondes Energie Systems (M.E.S) et création de la division MES plasma

De nombreux nouveaux domaines d’applications industrielles sont développés :

- Dépôts de couches barrières de Bore obtenus par plasma sur fibre optique en défilement.
- Développement, pour le compte de la société SIDEL (1998) d’un procédé et d’une technologie pour le traitement par plasma micro-ondes de bouteilles en PET dans le but de l’obtention d’une couche barrière à la diffusion appliquée sur les parois internes des bouteilles (procédé ACTIS).

1999

Intégration de la société MES dans le groupe SIDEL.
Collaboration avec les Ingénieurs de Sidel à l’industrialisation du procédé ACTIS

2003

Rachat au groupe Sidel des activités de MES plasma par ses cadres salariés et création de la société ISYTECH

- Orientation des activités de la société vers la conception et la fabrication de machines de traitement de surface par plasma.

2004

Développement et commercialisation de la série Plasmanet ; équipements industriels destinés aux applications de traitement de surface par lots de pièces 3D avant peinture, collage, gravure etc.

2005

Mise au point et dépôt de brevet d’un procédé et d’une technologie de dépôt par plasma microondes sur des emballages rigides en PEHD permettant de réduire les pertes par diffusion des produits chimiques contenus (essences, produits phytosanitaires…).

2006

Développement et commercialisation de la série Plasmacoat RF ; équipements industriels radiofréquence destinés aux traitements plasma en ligne entièrement automatisés à grande cadence. Dépôt de brevet.

2008

Développement et commercialisation de la première machine au monde destinée au traitement plasma barrière de bidons en plastique (de 5 à 20 litres) entièrement automatisée, à grande cadence.

2011

Développement et commercialisation de la série Plasmacoat DLC, pour le dépôt de couches de DLC par plasma radiofréquence.

  • Domaines d’intervention

    • Préparation et activation de surface des plastiques, métaux avant collage, peinture, vernissage... (pièces 2D, 3D quelque soit la taille).
    • Préparation de surface des PCB avant métallisation
    • Gravure (délaquage de résines, R.I.E) et nettoyage.
    • Dépôts de couches minces fonctionnelles (PECVD) telles que les couches DLC, couches barrières à la diffusion...
  • Des solutions clés en main

    De l’équipement standardisé à la machine spéciale, nous proposons des solutions clés en main qui s’intègrent sur vos lignes de production (manuelle ou automatique) , dans le respects de vos contraintes de production.

  • Support Client

    De la phase d’essais laboratoire jusqu’à la réalisation finale de votre projet, nous vous garantissons un accompagnement personnalisé vous permettant de faire les meilleurs choix techniques et économiques.

Avantages technologiques

  • Coûts de production faibles
  • Pas de modifications des propriétés intrinsèques du matériau traité
  • Faible impact écologique (pas d’utilisation de produits chimiques)
  • Excellente durabilité du traitement
  • Technologie adaptée pour une production en flux continu
  • Procédés facilement adaptables au produit à traiter et au résultat recherché